5S anses for at være en af de grundlæggende søjler i en Lean-arbejdsplads. "5S" refererer til de fem japanske ord, der begynder med S, der opregner Toyota-produktionssystemets arbejdsplads renhed og organisationssystem. Denne metode er lige så anvendelig for kontor- og fabriksmiljøer og er et godt sted at starte, når man påbegynder en Lean-transformation. Mere end blot en form for forårsrengøring, vil 5S sætte disciplinen i stand til at have "et sted for alt og alt i sin plads" samt fremme procestænkning.
Elementer du skal bruge
-
5S Team
-
Areal Gulv Layout
-
Farvet tape
-
Røde Tags
-
Kamera
Grib situationen - Tegn spaghetti diagrammer af arbejdsgange i området for at etablere arbejdsstier og fysiske grænser. Tidsprocesser og tage "før" fotografier for at etablere baseline ydeevne
Sorter (første S) - Gå gennem arbejdspladsen ved at fjerne alt, hvad der ikke er nødvendigt for regelmæssige arbejdsgange, samt overskydende varebeholdninger. Kast bort affald og flyt genstande, som du ikke er sikker på at have et rødt tagområde til senere evaluering.
Sæt i rækkefølge (anden S) - Flyt værktøjer og materialer tæt på brugsstedet. Gør det let at finde og let at få adgang til. Brug indikatorer, som f.eks. Skyggeborde, båndskitser og min. Maks. Lagerbeholdningsniveauer for at gøre manglende genstande indlysende.
Skinne (tredje S) - Ryd området, fjern snavs, reparér beskadiget udstyr og rengør arbejdspladsen generelt. Dette vil give et godt tankegang og hjælpe med at undgå "brudt vinduessyndrom" (se ressourcer).
Standardiser (fjerde S) - Gennemfør daglige tjeklister for at opretholde 5S. Opret ejere og regler for at opretholde de første tre Ss som en del af det daglige arbejde.
Sustain (femte S) - Post revision score og før / efter fotografier på væggen nær området. Spor scorer over tid for at vise forbedring. Opmuntre ledelsen til at gå forbi området og spørg teamet om dens 5S indsats
Revision 5S-området ofte, med eksempler, og forsøg altid at eliminere årsagen til problemer, der er identificeret i ugentlige revisioner. I en nylig undersøgelse fra Lean Enterprise Institute blev backsliding identificeret som den primære årsag til Lean transformationsfejl. Vær forberedt på tilbagegang og træffe foranstaltningerne for at modvirke det.
