Virksomheder, der planlægger en ny proces eller søger efter måder at forbedre en nuværende procedure på, kan anvende værdistrømkortlægning (VSM), en metode, der grafisk fremhæver områder i operationen, som enten allerede giver den største fordel eller behøver forbedring. I stedet for et selvstændigt projekt kan værdipapirplanlægning i sig selv blive en løbende proces for at indføre løbende kvalitetsforbedringer inden for virksomhedens praksis fra fabrikken til kundeservice til bestyrelsen.
Beskrivelse
VSM som et system hjælper et proceshold med at identificere affald fra virksomhedens processer ved at kortlægge en procedure ud fra produktets synspunkt. "Værdien" i værdi stream kortlægning er simpelthen alt hvad en kunde ville overveje værd at have. VSM er relateret til modellen af magert fremstilling, hvor målet er at eliminere alt, hvad der ikke er nødvendigt til fremstilling af et produkt, fra overskydende råmaterialer eller lager til ekstra trin eller tid indbygget i processen. VSM-teamet gennemgår hvert trin eller trin i en proces for at afgøre, hvad der sker, hvis noget bliver tilføjet til det endelige produkt, der bringer det tættere på hvad deres kunder ønsker. Hvis intet bliver tilføjet, kan trinet blive yderligere dissekeret for at bestemme, hvad der netop er spildt i trinet, hvis ikke skridtet helt. Jo mindre affald holdes i processen, jo mere produktive processen kan være.
Historie
Toyota får kredit for at udvikle VSM i 1980'erne. Chief engineer Taiichi Ohno og hans sensei Shigeo Shingo udtænkt en ideel drift, mens man observerede operationer hos Ford Motor Company: et samlingssystem bestående af synkroniserede, sammenhængende arbejdsstationer uden råmaterialer eller dele. Da de analyserede systemet i sine individuelle komponenter, holdt de spørgsmålstegn ved og eliminerede forhindringer, som forhindrer udførelsen af dette "just-in-time" -system.
Fordele
Ud over at kun forbedre produktiviteten giver et VSM-projekt en række fordele til en virksomhed. Det gør det muligt for medlemmerne at stige over et bestemt trin eller trin for bedre at forstå hele processen - arbejdsstrømmen, herunder links på tværs af afdelinger. Det giver holdmedlemmer (ofte trukket fra forskellige afdelinger) et fælles sprog for at diskutere de aktiviteter, deres firma engagerer sig i og tvinger dem til kritisk at gennemse, hvad deres firma leverer til kunden. Det får medlemmerne til at træde tilbage og objektivt se virksomhedens processer, ved at bogstaveligt talt gå gennem processen fra produktets synspunkt. Og det peger ikke kun på affald og dets kilder, men giver mulighed for at omdirigere spildte ressourcer til mere produktive punkter, hvilket giver endnu mere værdi til virksomhedens produkter og tjenester.
Ordforråd
Vilkår, der anvendes i VSM, vedrører en dikotomi af værdi versus affald. Noget "værditilvækst" er en procedure, trin, materiale eller underenhed, der tilføjer noget kunder overveje værd at købe eller bringer produktet tættere på. Hvis processen tager højde for kapitalressourcer (materiale, tid og penge) og ikke tilføjer værdi, kan det betragtes som affaldsmæssigt.Da Toyota brugte meget tid på at tænke på affald, havde det specifikke "affald" relaterede udtryk: "muda", enhver aktivitet, der ikke giver værdi; "mura" eller inkonsekvens, som kan afhjælpes ved at levere den rigtige del til det rette sted på det rigtige tidspunkt og "muri" eller overbelastning, som kan lindres ved at standardisere workflow. Dette overordnede tema for løbende at stræbe efter forbedring, fra den nuværende tilstand til den ideelle fremtidige stat, hedder "kaizen".
Begrænsninger
VSM er et specifikt værktøj til forbedring af produktiviteten; som sådan har den begrænsninger. For det første, som det tager et produktniveau tur gennem en proces, det ignorerer det menneskelige element. Værktøjet er også kun så nyttigt som dets wielders, som skal passe på at bestemme præcis, hvilken proces der er under kontrol; jo mere specifikke processen er jo bedre. Som tidligere nævnt har VSM sine rødder i bilindustrien, en meget specifik fremstillingsproces af et meget komplekst produkt fremstillet i relativt snævre områder med meget høje volumener. VSM kan blive skruet ned, når man analyserer en proces med lave volumener eller der involverer masser af tilpasning (alle undtagelser, ingen standardregler). Endelig kræver VSM et dedikeret team med i det mindste noget træning i baggrunden og den specifikke terminologi af værktøjerne, kortene og rutediagrammerne for at være virkelig effektive.
