Lean manufacturing er et sæt relaterede metoder designet til at reducere tid og omkostninger ved produktion, samtidig med at der opretholdes høje kvalitetsstandarder. Henry Ford, med sin introduktion af samlebåndet, er generelt anerkendt som faderen til magert fremstilling i Amerika, men nye strategier er blevet introduceret gennem årene i USA og Japan. Alle har det endelige mål at minimere affald og produktdefekter og skabe optimale effektiviteter under alle produktionsstadier.
Kaizen
Kaizen, et japansk udtryk for "forandring" eller "forbedring" tjener som en slags blueprint for magert produktion. Det er baseret på filosofien om, at produktionsforbedringer skal være vedvarende, og linjearbejderinddragelse er kritisk, fordi de har den bedste opfattelse af situationen. Det endelige mål er at reducere affald og forbedre procesflowet. Hvert trin af den nuværende produktion dokumenteres med bl.a. faktorer som produktionstid og tilbagelagt distance, skrotrate, omskiftninger, flaskehalse og produktkvalitet omhyggeligt målt. Når der foretages ændringer i processtrømmen, udvikles nye metrics, således at gevinster kan dokumenteres og kvantificeres. På en automobillinie kan det medføre en tættere fysisk nærhed mellem hjul og akselaggregat arbejdsstationer for at reducere produktionstid.
5S Arbejdspladsorganisation
Kørselsfilosofien bag 5S arbejdspladsorganisation er, at ineffektive arbejdspladser ikke kan give en effektiv produktion. Planteforvaltning skal tage følgende fem trin for at organisere fysiske omgivelser, før der kan foretages reel forandring: sorter, sæt i rækkefølge, skinne, standardisere og opretholde. Sortering indebærer design af stationer for jævn og effektiv arbejdsstrøm. Hvert værktøj undersøges for dets værdi til jobbet, og irrelevante elementer fjernes. Konceptet med indstilling i orden indebærer at organisere kritiske værktøjer og udstyr til korrekt opbevaring og nem tilgængelighed. Shining refererer til renhed af planter. Ud over at skabe et mere tiltalende arbejdsmiljø gør det det lettere at se maskinlækage og andre fejl. Standardisering er en måde at formalisere praksis og tildele ansvarsområder, der vil opretholde effekten af de første tre "S" -strategier. Vedvarende er evnen til at opretholde og løbende forbedre disse effektivitetspraksis. Hvad er det mindste antal trin og processer, der er nødvendige i bilfabrikeksemplet? Noget mere ville blive afbrudt for ineffektivitet.
Cellular Manufacturing
Cellular manufacturing, også kendt som "kontinuerlig produktstrøm", erkender, at for maksimal effektivitet skal hvert trin i produktionen fungere i glat sammenhæng med tilstødende trin. Med det i tankerne konfigurerer producenterne deres fabrik, så produktionen kan flyde hurtigt og nemt fra en arbejdsstation eller "celle" til den næste. Maskiner og udstyr opretholdes regelmæssigt for at undgå nedetid, og anlægget er designet til effektiv opbevaring af lagerbeholdninger. Råmaterialer i bilfabrikeksemplet er placeret, hvor det er nødvendigt for den mest strategiske arbejdsstrøm.
Just-in-Time Production
Strategien om just-in-time produktion blev udviklet af den japanske automaker Toyota i 1970'erne som en måde at barbere opgørelse omkostninger. Ud over de faktiske omkostninger ved køb og opbevaring af råvarer, der ikke umiddelbart kan anvendes og sælges, skal fabrikanterne også påtage sig lønomkostningerne ved håndtering og opbevaring af lagerbeholdning og de fysiske omkostninger ved oplagring af det pågældende materiale. Filosofien bag just-in-time produktion er at købe og opbevare kun den bare minimumsmængde af materialer, der er nødvendige for hvert produktionsstadium. Dette kræver et tæt forhold mellem celler, så arbejdet strømmer fra scene til scene uden flaskehalse fra mangel på materialer. Med andre ord, karburatorer er dyre og uhåndterlige til lageret, så automatisk planteeksemplet vil tage daglig levering og omsætte lager i løbet af 24 timer.
